Se le persone non acquisiscono consapevolezza, quanto verrà registrato dalla macchina rischierà di venire occultato dall’operatore umano come non rilevante, oppure verrà sovra interpretato con motivazioni inesatte.

 

Un’occasione per migliorare l’organizzazione e le professionalità nella digitalizzazione della produzione.

Ad ogni macchina o processo che fa parte di una linea di produzione sono responsabili uno o più operatori di linea, che lavorano direttamente con le macchine e che perciò hanno un forte impatto su come queste vengono utilizzate. Un operatore di linea può giungere ad individuare i problemi addirittura prima che questi accadano, riuscendo così ad impedire che il fermo macchina si verifichi.

L’aspetto di coordinamento è di fondamentale importanza. Un team consapevole, collaborativo e preparato, lavora di comune accordo e per un obiettivo comune, aiutando così l’azienda ad incrementare la propria produttività.È fondamentale creare una ‘modalità’ di lavoro organizzato e collaborativo affinché le persone comprendano l’importanza e il significato di ogni rilevamento di inefficienza.

Il MES (Manufacturing Execution System) può accorgersi di una serie di impercettibili fermi-macchina invisibili all’occhio umano ma ciò può non essere sufficiente a risolvere adeguatamente il problema. Se le persone non acquisiscono consapevolezza dell’incidenza sulla produttività di così tanti piccoli e impercettibili momenti il problema rimarrà irrisolvibile e quanto verrà registrato dalla macchina rischierà di venire occultato dall’operatore umano come non rilevante, oppure verrà sovra interpretato con motivazioni inesatte.

Il software da solo non basta. Le cause del problema non possono essere registrate per una serie di motivazioni varie e complesse (si va dal comportamento omertoso del personale, alla scarsa motivazione, alla mancanza del senso di squadra, alla rivalità tra un reparto e l’altro, alla non conoscenza esperienziale di quanto avviene nel reparto produttivo da parte delle figure manageriali ecc.)

La conoscenza è un processo complesso, non basta la raccolta dei dati: si rischia di essere invasi da dati inutilizzabili se manca un processo strutturato e integrato di analisi degli stessi in collaborazione con le risorse umane presenti nell’ambito soggetto all’indagine.

 

Il calcolo dell’OEE deve essere abbinato ad una analisi dettagliata ed accurata dei motivi alla base della ridotta produttività.  Per raggiungere  il “world class” dell’85%, servono non solo una buona gestione tecnica delle risorse, ma anche e soprattutto un’ottima gestione organizzativa.

Il rischio più elevato di ogni sistema IT di fabbrica, è proprio questo. Non considerare nel modo adeguato l’incidenza delle risorse umane nel processo di miglioramento porta la maggior parte dei venditori di MES a promuovere il software come strumento capace di apportare miglioramenti per il solo fatto di essere utilizzato.

Il calcolo dell’OEE, come abbiamo dimostrato, non migliora automaticamente la produttività. Esso deve essere abbinato ad una analisi dettagliata ed accurata dei motivi alla base della ridotta produttività. Visionando i casi trattati a livello internazionale, emerge che, per raggiungere quello che è considerato il “world class” dell’85%, servono non solo una buona gestione tecnica delle risorse, ma anche e soprattutto una ottima gestione organizzativa.

In questo senso, l’esperienza maturata negli anni nella ricerca presso numerose realtà aziendali,  rende molto efficace un intervento in azienda da parte di personale HTC, che attraverso una analisi di contesto potrà rilevare le falle esistenti a livello sistemico per progettare un sistema strutturato e organizzato di attività ai fini del miglioramento della produttività e delle professionalità e un conseguente sistema di monitoraggio e manutenzione delle stesse.

Roberta Bonetti, Learning Processes Leader at HTC High Tech Consultant.

Tel: +39 0444 289 371
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