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Uno smart phone ha una capacità di calcolo di migliaia di volte superiore a molti PLC che sono oggi installati nelle fabbriche e che controllano i processi produttivi. Aggiornarli sarebbe necessario ma si sa: squadra che vince non si cambia, e così si aspetta la fine delle linee attuali per sostituire anche il PLC. Oppure si parte a cambiarli come se non ci fosse un domani. In entrambi i casi è un’errore.

E’ un errore perché la digitalizzazione della produzione non parte certo dall’ultimo modello di PLC. Cambiare tutti i PLC potrebbe rendere più semplice raccogliere i dati, ma non è questa la strada. La cosa giusta da fare è cambiare completamente assetto e modo di pensare. Fare un piano strategico. Propongo qui un breve percorso.

Definire le domande.

Se poteste fare delle domande al vostro Sistema di Produzione cosa gli chiedereste? Non è un oracolo, quindi dovreste fare domande mirate. Vorreste sapere quale percentuale di utilizzo hanno le vostre capacità produttive, ad esempio. Oppure conoscere quando sarà terminato un ordine di produzione. Oppure verificare se i tempi di produzione (tempi ciclo) sono rispettati e se saranno costanti. Ancora: rilevare quanta energia serve per tipo di prodotto o per tipo di lavorazione (ricordare queste domande, più avanti vi sarà utile). L’elenco è sicuramente molto lungo e le domande sono di tanti tipi.

It’s team work time!

Ogni reparto aziendale ha le sue domande. La Qualità, la Manutenzione, gli Acquisti, la Logistica , l’Amministrazione e la Gestione delle Risorse Umane hanno domande da fare alla Produzione diverse tra loro perché gli obiettivi di ciascuna area sono diversi. Spesso però la Produzione non ha le risposte perché non ha tempo, costa molto e ci sono urgenze più impellenti.

Lavoro di gruppo

Il successo è sempre frutto di un lavoro di gruppo.

Definire la logica

Il nuovo PLC serve a poco se non si definiscono quali elementi (dati) che servono. Con la tecnologia attuale è più conveniente raccogliere i dati da altre fonti (sensori intelligenti) che non predisporre strati omogenei di tecnologia, soprattutto se si tratta di hardware.

La stratificazione della tecnologia va ricercata nel software di produzione e nei dati, nella logica. Li è veramente importante perché è la base della comunicazione tra i suddetti reparti. Definire per bene cosa vuol dire inizio/fine di una fase di produzione ad esempio non è banale.

In una mia recente esperienza “digitale” il Capo Reparto, appena la macchina era libera, eseguiva l’impostazione dei parametri di linea con un tablet dotato di HyperMES anche diverse ore prima che il semilavorato fosse disponibile perché così anticipava una cosa comunque da fare. L’evento definito per registrare l’avvio dell’operazione era l’InvioParametri e quindi i tempi ciclo diventano diversi di volta in volta e le inefficienze legate alle fermate per Attesa-Materiale erano legate non a ritardi di arrivo del materiale in ingresso alla linea ma a anticipazioni del setup (del tutto casuali).

E’ stato necessario definire quando l’operazione era da considerarsi avviata sulla macchina, scollegando il setup dei parametri dall’avvio della produzione e definendo l’evento reale che ne definiva l’avvio. Dopo molte discussioni è stata scelta una sequenza adattiva memorizzando il momento in cui ogni singolo pezzo attraversava la linea e fissava l’avvio della produzione solo dopo aver rilevato una sequenza di almeno 10 pezzi il cui tempo di attraversamento non si discostava più del 10% dal tempo-ciclo medio (calcolato dalle esecuzioni precedenti). Il momento di avvio era quindi l’istante in cui il primo dei pezzi della sequenza era entrato nella linea. Al termine della produzione il tempo-ciclo medio era corretto applicando un modello statistico che tenesse conto dell’operazione appena conclusa. Il dato da rilevare non era quindi il setup della macchina ma il transito di ogni singolo prodotto.

Qualità dei Dati

Ogni singolo progetto di digitalizzazione si deve porre la domanda seguente: ma i dati che scambiamo (tra produzione e ERP) sono puliti? In molti casi no. Non sono nemmeno commestibili. La frattura IT/OT, amorevolmente coltivata tra dati disponibili nei sistemi IT e dati sui sistemi di produzione, rende i dati raccolti per lo più inutilizzabili.

Ho visto codici di ricette scritte sulla polvere di farina, su scotch-carta, su fogli con cui non ci incarterei il formaggio e memorizzati sui PLC solo per far andare la macchina. Ma niente supera quelli che i dati “li sanno, e basta”. In questi casi ci si preoccupa della tecnologia, di protocolli evoluti di MQTT, dell’IIoT come un pirata si occupa della pulizia del ponte della sua nave durante un arrembaggio. Mettere ordine o meglio definire un ordine e applicarlo richiede molte più energie che cambiare i PLC perché coinvolge più persone, genera più fermi macchina è, infine, molto, molto più complesso.

Allora le domande che ci siamo fatti all’inizio (quale tasso di utilizzo hanno le linee, quando sarà terminato un ordine di produzione, se i tempi ciclo sono rispettati), avranno tutte una risposta coerente e finalmente i dati servono a qualcosa.

Il percorso è quindi quello di fare un Piano Strategico che preveda:

  1. Mettere ordine nei dati e nelle definizioni
  2. Coinvolgere le persone di ogni area aziendale
  3. Selezionare le domande giuste
  4. Raccogliere i dati che servono per fornire risposte sensate
  5. (… e, si, compratevi anche quel dannato PLC che vi piace tanto).

Buon lavoro!


Enrico Aramini è fondatore di HTC High Tech Consultant che da 28 anni guida aziende italiane ed estere nell’affrontare la digitalizzazione della produzione. E’ CISA (Certified Information System Auditor), COBIT, ISO27001 Certified Lead Auditor e nel 2017 ha pubblicato Industry 4.0 – Manuale di Evoluzione Industriale.